Pour fabriquer le combustible, il vous faudra du nitrate de potassium et du sucre.....
Le nitrate de potassium (KNO3), est utilisé ici comme oxydant alors que le sucre est utilisé comme combustible
Soit pour 100 grammes de préparation : 65 grammes de nitrate de potassium et 35 grammes de sucre.
Comptez environ 140 grammes pour 2 grains F66 tel que décrit ci-dessous.
Bien évidemment, le nb de grains, la hauteur, le diamètre, etc ... dépendent du moteur à réaliser. Il existe pour calculer tous ces paramètres, des logiciels en shareware ou des feuilles de calcul, la plus précise étant probablement SRM (de R. Nakka, voir page des liens). Les deux composants doivent être réduits en poudre très fine (au moulin électrique) et mélangés (de façon automatique de préférence) pendant au moins 3 heures.
Le mélangeur (un saucier Seb recyclé)
Verser ensuite la pâte dans les moules à "grains".
NB: cette méthode diffère de la méthode dite de "recristallisation" qui consiste à mélanger les 2 ingrédients dans de l'eau et à chauffer le tout jusqu'à évaporation complète (de l'eau ....bien sur ...).
Mettre le moins possible d’eau lors du mélange des 2 ingrédients, le kno3 est très
hygroscopique, il faut que ca fasse une sorte de sirop épais ; pour rendre
la pâte plus onctueuse et plus facile à mouler, ajouter une cuillère à café
(pour 200g de mélange SU+Kno3) de sirop de glucose dans le mélange avant de
chauffer (se trouve chez les grossistes en pâtisserie sur le net) , c’est
radical !
Ensuite, il faut chauffer le mélange (ds une casserole sur
un réchaud électrique) , le mélange se transforme en pâte pendant la fin du
processus d’évaporation. Une fois la pâte obtenue, il faut la
« travailler » c.à.d. la malaxer de façon à extirper les
dernières traces d’eau. Attention toutefois à ne pas la faire brunir la pâte en
la chauffant trop.
Après environ 10 mn de malaxage ds la casserole (feu
moyen), la pâte doit être onctueuse mais ferme, à ce moment-là, elle est prête
à être coulée dans les moules à grains.
on distingue sur la photo un moule avec l'inhibiteur.
Ci-dessus, L'ensemble moules + tiges d'acier positionnées dans leurs trous de centrage.
Une vue avant le démoulage
Ici 2 grains venant d'être démoulés, Ils seront ensuite insérés les uns sur les autres dans le tube PVC du moteur.
Ci dessous, la table des mélanges KNO3/SU moteurs les plus utilisés pour nos tirs:
Tru-core
Grain dia Gr Lgth core dia Mot size
24 38 9 29mm
24 38 9 29mm
2 Grains
|
3 grains
|
4 grains
| |
KNO3
|
90
|
135
|
182
|
SU
|
50
|
75
|
98
|
Total
|
140g
|
210g
|
280g
|
Home-Made
Grain dia Gr Lgth core dia Mot size
34 58 10 40mm
34 58 10 40mm
3 grains
|
4 grains
| ||
KNO3
|
200
|
290
| |
SU
|
110
|
160
| |
Total
|
310g
|
450g
|
Fabrication d'oxyde de fer
L'ajout d'additifs dans le mélange des grains permet d'améliorer les performances.De nombreux tests ont été faits par de nombreux amateurs montrant les avantages ou défauts de chacun. Un des plus complet est disponible sur les pages de R. Nakka (R. Nakka, voir page des liens).
Le plus répandu des additifs est probablement l'oxyde de fer, il offre un gain de performance notable comme catalyseur sans pour autant dégrader la stabilité du mélange.
Ci-dessous la description d'une méthode de production d'oxyde de fer par électrolyse.
Dans le procédé décrit ici, l'oxyde de fer est tiré de 2 clous de charpentier, les clous font une dizaine de centimètre de longueur pour 5 mm de diamètre Un clou est relié au pole + d'une alimentation (l'anode), l'autre au pole - (cathode).
Le tout est plongé dans de l'eau distillée légèrement salée (1/2 cuillère à café de gros sel pour 15 cl d'eau).
Dés la connexion de l'alimentation; la cathode se met à bouillonner, signe que la réduction à commencé. La cathode absorbe les électrons émis par l'anode. |
En émettant ses électrons, l'anode se décompose petit à petit, elle s'oxyde, les résidus formant l'oxyde de fer. |
L'alimentation stabilisée est réglée sur 1A. |
Aprés 3 ou 4h de fonctionnement, l'anode a pratiquement disparue, il ne reste plus qu'à filtrer |
En haut de la photo, on voie l'anode décomposée a 80% |
Le filtre est composé d'un tissu épais. |
L'oxyde de fer reste lentement à la surface
La "pâte" recueillie du filtre est ensuite étalée pour mieux sécher |
Après séchage, la poudre doit ensuite passer au pilon pour être utilisée dans le mélange des grains |